圍繞產(chǎn)品出廠(chǎng)對于外觀(guān)品質(zhì)要求而打造的一套多方位視覺(jué)檢測系統，是產(chǎn)品在裝配完成后的一道“屏障”，對在裝配環(huán)節中引入的各類(lèi)型“劃傷、異物、臟污、裝配間隙”等外觀(guān)類(lèi)不良進(jìn)行全面檢查，保 障 出 貨 品 質(zhì) 。 采 用 “ 多角度光束照明 ” 、“2.5D/3D成像”、“光譜分析”等視覺(jué)技術(shù)，實(shí)現對產(chǎn)品“整機”的“六面”外觀(guān)檢查，可有效降低瑕疵品流入市場(chǎng)、降低用戶(hù)體驗等一系列有損品牌形象的風(fēng)險。同時(shí)，通過(guò)對產(chǎn)品缺陷的分類(lèi)、科學(xué)度量，配合產(chǎn)品的生產(chǎn)環(huán)節追溯，可“閉環(huán)”影響整個(gè)裝配工藝環(huán)節，提升工藝品質(zhì)，提升良率水平，降低返工、物料報廢等非必要的成本損耗。
通過(guò)全套視覺(jué)成像光路設計，實(shí)現對整機六個(gè)面的全視野覆蓋，同時(shí)完成整體、局部的外觀(guān)質(zhì)量缺陷檢測；
“多角度光束照明”、“2D/2.5D/3D”成像、“光譜分析”、“大景深”成像、“特種缺陷檢測算法”等多種技術(shù)共同保駕護航。
全流程、全產(chǎn)品、全缺陷記錄及追溯系統，對接工廠(chǎng)生產(chǎn)管理系統，完成工藝分析及優(yōu)化升級指導。
為適應“輕薄化”的產(chǎn)品設計趨勢，一些較為特殊、精密的扁平零部件的裝配已從原有傳統的“點(diǎn)膠”“緊固件固定”等方式轉變?yōu)椤凹す夂附印钡姆绞健?
為適應“設備小型化”和“柔性化”的產(chǎn)線(xiàn)升級需求，利用“視覺(jué)求精”和“UVW短行程高精控制”技術(shù)完成對原有大行程位移控制系統的替代。
由機械手代替人工完成高精度的電子裝配，并保證高效，不間歇的生產(chǎn)。
隨著(zhù)3C產(chǎn)品越來(lái)越緊湊，外觀(guān)要求越來(lái)越高，特別是蘋(píng)果掀起的對產(chǎn)品外觀(guān)的超高品質(zhì)要求，因此對電子產(chǎn)品成品以及不同模組組裝之間的間隙和段差的提出更高的尺寸控制要求。
